– Насколько актуально сейчас стоит проблема поставок запасных частей для иностранного энергетического оборудования, эксплуатируемого в РФ?
– На протяжении последних 3–4 лет мы находимся под санкциями и вынуждены справляться своими силами в части сервиса иностранных газовых и паровых турбин, в связи с тем, что поступления запчастей из-за рубежа стали катастрофически долгими –
порой сроки поступления каких-то деталей увеличены в разы, а иногда это вообще не представляется возможным.
Поэтому «Русь-Турбо» выбрало в качестве стратегии деятельности глобальный охват рынка сервисных услуг энергетического оборудования, включая поставки и производство необходимых запчастей для сервиса.

– Но импортозамещение и реверс-инжиниринг изначально входили в миссию компании, не так ли?
– Да, это всегда было нашей миссией. Но в начале деятельности мы планировали конкурировать с зарубежными партнерами, осуществляющими сервис в России — Siemens, Sulzer AG, Howden и другими, чтобы «сбить» цены и показать, что в России возможна поставка запчастей и это гораздо дешевле и быстрее. Иными словами, в тот момент можно было локализовать производство запчастей и не зависеть от иностранных поставщиков, которые буквально выкручивали руки заказчикам, заставляя их покупать запчасти для предстоящих инспекций без какой-либо расшифровки и технического обоснования. В итоге после инспекций у заказчика образовывался склад невостребованных запчастей, которые и сейчас остаются бесполезными, из-за отсутствия необходимости в их использовании в инспекциях оборудования.
В свое время генеральный директор «Русь-Турбо» Олег Дмитриев принял решение сделать одним из важных направлений бизнеса производство запчастей, и с 2019 года мы начали осваивать этот сегмент. В 2022 году это направление стало еще более актуальным, в связи с тем, что отечественные заказчики полностью потеряли возможность покупать запчасти за границей — цены стали чрезвычайно высокими, а сроки - длительными, на такие условия не готов соглашаться ни один крупный заказчик.

– А как же серый импорт? Ведь заказчики могут воспользоваться такими каналами поставок запчастей?
– Да, но, допустим, те же китайские производители пока еще не полностью охватили своим вниманием сферу сервиса иностранных энергетических машин. Для снабжения этого оборудования запчастями, особенно, зарубежных паровых турбин нередко возникают трудности с определением маркировки деталей, которые нуждаются в замене или ремонте, поэтому бывает очень сложно определить, какая именно модель нужна.

– Суть реверс-инжиниринга «Русь-Турбо» в том, что вы не просто копируете деталь, а на основе тщательных исследований перепроектируете запчасть и заново выпускаете ее. Из чего состоит данный процесс?
– Для начала стоит отметить, что такие производители оборудования, как Siemens, уходя с рынка РФ и рассчитывая, вероятно, на то, что российские заказчики будут и далее обращаться к ним, настолько усложнили некоторые детали и техдокументацию, что в результате мы получили поистине уникальные, неповторимые запчасти. Мы, в свою очередь, вооружившись богатым опытом и прекрасными навыками по модернизации энергооборудования, можем выпустить аналоги многих деталей, которые будут работать дольше и часто даже лучше, чем оригинальная запчасть. В то же время бывают типовые детали, которые в процессе эксплуатации стали неправильными, быстроизнашиваемыми, сложно изготавливаемыми для нас, и на их выпуск нужно потратить больше времени. В этой ситуации мы решаем, как сделать этот компонент более простым, и наш конструкторский отдел рассматривает варианты более эффективного изготовления запчасти, включая подбор металла и конструкции нового изделия. Затем на каждом этапе производства детали осуществляется визуально-инструментальный контроль и неразрушающий метод контроля, до момента поставки заказчику - он принимает оборудование и проверяет со своей стороны. Иными словами, мы ведем максимальные проверки, ведь речь идет о дорогостоящем оборудовании, которое должно надежно функционировать.

– И простои энергооборудования могут грозить заказчику серьезными потерями?
– Да. Основные потери для заказчика — это остановка процесса или производства электроэнергии, что несоизмеримо больше, чем производство запчастей или сервис энергооборудования. Потери миллионные, в зависимости от мощности оборудования. Даже несмотря на то, что некоторые заказчики настолько беспокоятся о качестве запчастей, что готовы согласиться только на дорогостоящий зарубежный оригинал, спустя время они все равно обращаются к нам.

– Как вы оцениваете динамику роста количества ваших заказчиков за какой-то период времени?
– Все зависит от заказчика и его оборудования. В России на самые востребованные марки газовых турбин уже изготавливают запчасти по проточной части - в основном с «понижением» версии и меньшим КПД, что связано с возвратом к более старым моделям лопаток. Хотя это направление уже получило порядка 5 % локализации на передовых отечественных заводах в РФ. Для модернизации паровых турбин мы на базе «Русь-Турбо» сами изготавливаем запчасти, и наши постоянные заказчики, а это пул крупнейших компаний нефтегазового и энергетического сектора РФ — Ситиэнерго, АО «Роспан Интернешнл», Интер РАО, ПАО Т Плюс, ОАО Белэнергоремналадка и другие доверяют нашим предложениям, включая отечественные запчасти, выполненные по технологии реверс-инжиниринга, и организацию ремонтных работ в рамках долгосрочных договоров. Сейчас многие запчасти можно изготовить и приобрести в нашей стране, и я уверен, что локализацию выпуска деталей как на газовые, так и на паровые турбины нужно расширять со временем.
В случае, если заказчик предпочитает оригинальные запчасти, то сейчас есть возможность их приобрести за границей, хотя это будет дорого и долго. При этом мы понимаем, что есть другие факторы, определяющие выбор заказчика в происхождении запчастей: минимальные суммы в договоре и количество необходимых запчастей позволяют заказчику остановиться на зарубежных производителях.

– Именно поэтому вы создали собственный производственный кластер, где помимо лабораторий есть завод, который совмещает в себе весь цикл производства?
– Первоначально, мы не ставили задачу открытия производства запчастей: были заказчики, которым мы поставляли детали, выпущенные по нашим чертежам и технологическим картах на заводах наших подрядчиков. К сожалению, качество этих деталей оставляло желать лучшего, было много брака, поставщики не выдерживали сроки, не поставляли нам необходимые детали, мы фиксировали убытки и несли ответственность перед заказчиками. И тогда мы приняли решение организовать собственный станочный парк и приступить к изготовлению собственных запчастей, так родился Цех №1 ремонтно-механического завода. Хотя отдельные позиции запчастей мы все еще закупаем на стороне. Например, сейчас ожидаем новые лопатки из Китая, и наши партнеры там срывают сроки, в результате мы несем убытки и нарушаем сроки ремонта и сдачи оборудования заказчику. Было бы лучше сделать это самим.

– Вы планируете открыть на своем производстве линию по выпуску лопаток?
– Да, сейчас мы ведем работу по закупке станков и скоро приступим к обработке лопаток для паровых турбин: мы прорабатываем процесс изготовления лопаток для конкретного заказчика, и в следующем году намерены приступить к мехобработке и выпуску этих изделий. Пока это будет выпуск под определенный заказ, поскольку лопатки паровой турбины Siemens все еще не идентифицированы. Тем не менее, это направление стоит того, чтоб его развивать.

– Если порассуждать: время идет, зарубежные производители не возвращаются, в России есть компании, способные заменить иностранных партнеров, насколько вырастет количество ваших заказчиков в ближайшей перспективе?
– Я считаю, что ситуация на рынке РФ будет меняться. Зарубежные турбины постепенно утратят свой жизненный цикл, некоторые будут функционировать, но в ближайшие 10 лет нам точно хватит работы. Хочется верить, что российское производство пойдет в рост и в сторону производства деталей для газовых и паровых турбин. Причем в дальнейшем мы будем пользоваться и зарубежными аналогами, возможно, это будет Китай, Индия, поэтому пока широкой локализации или новых разработок не ожидается. В любом случае, даже когда закончится иностранное оборудование, мы сможем открыть масштабное производство деталей у нас. Кстати, сейчас ведем переговоры с «Силовыми машинами» о совместных работах на газовых турбинах ГТЭ -170, начиная от стендовой сборки и завершая пуско-наладочными работами на площадках заказчика.

– Вы руководите подразделением «Русь-Турбо» в Севастополе. Какие проекты реализуются в этом регионе?
– Мое знакомство с Севастополем состоялось в 2017 году, и я понимаю этот рынок. Сейчас мы планируем продолжить сотрудничество с ПАО «ТОАЗ» в п. Тамань по проведению пуско-наладочных работ на газовой турбине Siemens SGT-200. Также готовимся к реализации проекта на Балаклавской и Таврической ТЭС по обслуживанию гидромуфт Voith Turbo и сервису вспомогательного оборудования.
В дальнейшем я вижу в этом регионе огромный плацдарм по модернизации объектов энергетики, в том числе и тех, что предстоит восстановить после СВО.
Наша компания работает во всех регионах РФ. Сейчас присматриваемся к новым заказчикам в Белоруссии, Казахстане и за рубежом - в Африке, в частности.

– В этом году «Русь-Турбо» отмечает 10-летний юбилей. Много ли из задуманного удалось сделать за этот период?
– За десять лет, начиная с нескольких сотрудников компании, используя свои знания и профессионализм, мы построили мощное производство, станочный парк, создали коллектив практически в десять раз больше, чем в начале, и все это без вливания внешних финансовых средств, только собственные деньги. Не имея каких-то инвесторов, мы построили компанию сами, которая и далее будет развиваться. В числе больших перспективных планов — развитие электротехнического направления и лаборатории неразрушающего контроля.