— Да. Сочинская ТЭС — уникальна, она спроектирована и построена в начале 2000-х в соответствии с Программой развития города Сочи и подготовки к проведению Зимних Олимпийских игр 2014 года. Изначально мы планировали капитальный ремонт турбины с вспомогательным оборудованием, но на этапе ремонта были выявлены новые недопустимые дефекты, которые необходимо было восстановить в кратчайшие сроки без возможности поставки новых запчастей, а только пользуясь своим опытом и незначительным перечнем запчастей, имеющихся у заказчика на складе. На Сочинской ТЭС специалисты «Русь-Турбо» провели ремонт блока паровой турбины Siemens, начиная от самой турбины и завершая клапанами БРОУ и вакуумными насосами с конденсатором, которые установлены на станции в 2004–2009 годах.
В рамках капремонта выполнены замена крайней рабочей ступени ротора, и модернизация системы крепления бандажной проволоки. На Сочинской ТЭС был перепроектирован и на площадке ремонтно-механического цеха «Русь-Турбо» изготовлены новые рабочие лопасти для вакуумного насоса, выпущены капитальные детали для регулирующих клапанов, множество уплотнений, стальные крышки насосов, заменившие неисправные алюминиевые аналоги, а также собран комплект рабочих колес для питательного насоса.

– Да, можно сказать, что уникальность заключалась в высокой интенсивности работ на этом проекте. Все ремонтные работы на оборудовании нефтеперерабатывающих предприятий проводятся именно летом, поэтому «Русь-Турбо» выполняло сразу несколько проектов одновременно, задействуя весь технический персонал. Так, на Самарском НПЗ ремонтные работы велись в сжатые сроки — в июле–августе 2025 года. Безусловно, срок выполнения ремонта всегда заранее обсуждается с заказчиками, но часто эти сроки стыкуются с работами на других объектах:
какие-то проекты могут переноситься, независимо от планов «Русь-Турбо», заказчики попросту не могут остановить машину в определенное время, и часто происходят накладки.

– Проблемы не всегда типичные. Если говорить об энергетике, то преимущественно мы выполняем плановый ремонт турбин в определенные сроки. Иногда у заказчика возникает потребность в экстренном ремонте в случае выявления различных дефектов в механической, электрической части или в системе управления оборудованием. Задачи бывают разные: даже, казалось бы, несложные технические проблемы заказчик самостоятельно решить не может, ввиду отсутствия компетентности и опыта.

– Да, это сейчас актуально и востребовано. Если на отечественное оборудование есть все инструкции, формуляры, открытые данные, то с зарубежным все сложнее: информации минимум, документации зачастую просто нет, и нам приходится работать, руководствуясь собственными знаниями и опытом, наработанным нами на основе многолетней работы с зарубежными турбинами Siemens, Kawasaki, Mitsubishi, Voith Turbo, Howden, ABB.

– Например, на Самарском НПЗ, как я уже сказал, у нас были невероятно сжатые сроки выполнения ремонта и поставки запчастей. Помимо этого, мы впервые осуществляли ремонт малой паровой турбины и выявили некоторые дефекты после транспортировки оборудования на нашу площадку в Санкт-Петербурге. Нужно было практически в авральном режиме разработать конструкторскую документацию, задать новую программу на наших станках с ЧПУ, закупить необходимые материалы и выпустить на своем заводе некоторые позиции необходимых запчастей, чтобы уложиться в график ремонта. На этом проекте нам пришлось вооружиться буквально всеми подручными средствами, чтобы остановленный НПЗ смог начать работу своего оборудования.

В этом году мы полностью доработали конструкторскую документацию на изготовление запчастей для ремонта установки на Самарском НПЗ: компрессорная установка оснащена деталями, сошедшими со станков «Русь-Турбо». К слову, подобные запчасти будут использоваться на других объектах компании — например, на аналогичных проектах на НПЗ.
Еще один проект выполняется в Пермской области и предусматривает обследование газовой турбины. Проект уникален тем, что модульная конструкция турбины полностью европейского происхождения — она произведена в 1984 году французской компанией MAN. Заказчик поставил нам задачу: установить и подключить машину к газопроводу и начать производство электроэнергии. Самое интересное — эту турбину нужно переключить с дизельного топлива на газ. К слову, заказчик не знал, что приобрел оборудование, работающее на дизеле. Мы взялись за этот проект и сейчас выполнили первый этап — обследование, в ходе которого выявили все дефекты для устранения. На втором этапе будет осуществляться закупка запчастей для перевода оборудования на газовое топливо. На третьем этапе после устранения дефектов выполним монтаж нового оборудования и пуско-наладку машины на газовом топливе.

– Заказчик предпочел самостоятельно выбирать оборудование, не консультируясь со специалистами, которые в этом разбираются, он отправился за границу и купил турбину. При ближайшем рассмотрении мы пояснили заказчику, что в этой турбине газа нет. Естественно, это был шок для заказчика, который возлагал большие надежды на оборудование и планировал уже осенью этого года производить электричество. Мы коротко объяснили, что до получения прибыли еще очень далеко, потому что оборудование нуждается в серьезной доработке, которая может продлиться и в 2026 году.

– Очень часто бывает, что запросы поступают на решение одной проблемы, а по факту мы выявляем совсем другие недочеты. Заказчик всегда понимает, как эксплуатировать оборудование, но процесс обнаружения замечаний понимает косвенно. Приведу пример. Несколько лет назад на обследовании паровой турбины Siemens мы выявили причины ухудшения вакуума в установке, однако заказчик не принял нашу версию замечаний, хотя мы пытались и пояснить, и доказать визуально с помощью эндоскопа свою точку зрения. Договор был закрыт, но спустя два года мне попался отчет, где было указано именно то замечание, которое мы озвучили тогда заказчику.
Кроме того, заказчики иногда обращаются к нам с запросами по ремонту оборудования, но, как говорится, без вскрытия машины. Нам предлагают якобы рабочие варианты ремонта, но по опыту мы знаем, что это утопия — дефект невозможно определить, не разобрав оборудование. К сожалению, очень часто приходится убеждать заказчика в нашей правоте.

– Основная проблема — запчасти. Оборудование изнашивается, деградирует. Мы решаем эту проблему с применением обратного инжиниринга. Собственная разработка «Русь-Турбо» в рамках обратного инжиниринга — технология, направленная на выявление причин выхода из строя оригинальной детали или узла и создание более надёжного и эффективного изделия. Реверс-инжиниринг от «Русь-Турбо» — будь то капитальный ремонт или модернизация деталей — это совокупность уникальных подходов, позволяющих заказчику получить обновленное оборудование с гарантией и в сжатые сроки. Допустим, в Москве мы занимаемся ремонтом турбины, которых в России всего три единицы. Машина, можно сказать, особенная — она произведена в Швеции, и было сложно найти специалистов, которые смогли бы разобраться во всех аспектах работы и ремонта этого оборудования. Заказчик может решить эту проблему самостоятельно, но рано или поздно он прочувствует более глобальную проблему — выход из строя оборудования, который можно предотвратить в рамках плановых ремонтов, что мы и выполняем. При этом мы предлагаем заказчику не только услуги ремонта, но и новые детали, узлы, элементы, выпущенные на нашем заводе или поставляемые партнерами из Китая.

– Да, мы посещаем заводы, тщательно изучаем предложения, знакомимся с опытом партнеров, безусловно, учитываем запросы заказчика при работе с китайской стороной и по возможности заключаем некий пилотный проект, позволяющий осуществить выпуск небольших деталей и удостовериться в высоком качестве продукции. И тогда принимаем решение о переходе к выпуску более сложных деталей. Сейчас у нас заключен первый серьезный договор по выпуску турбинных лопаток для установки во Владивостоке. История этого проекта тоже была достаточно интересной. Когда мы приехали на бороскопические обследования на объект, то выяснилось, что оборудование было установлено на станции в далеком 2012 году в рамках японско-российского сотрудничества. В 2021 году японская сторона полностью отказалась от сервиса турбин на этой станции и даже закрыла свой офис во Владивостоке. Мы выполнили обследования, инспекции горячего тракта газовых турбин, обнаружили все недочеты и причины их появления. И в 2024 году заключили с китайскими партнерами контракт на поставку лопаток на турбины во Владивостоке. Пробный экземпляр лопатки сейчас изготавливается, предположительно в ноябре мы посетим Китай и увидим этот образец по нашему запросу.

– Планируем начать текущий ремонт паровой турбины в Новомосковске. Ожидается также заключение контракта с подразделением РУСАЛ в Волгограде, включающем восстановление работоспособности паровой турбины Siemens. Также мы намерены осуществить инспекцию на ГТУ компании «Роспан» в Новом Уренгое. Продолжаем монтажные работы паровой турбины Siemens в г. Выкса, шеф-надзор на гидромуфте Voith в Приморском крае, а также выполняем ремонт газотурбинной установки во Владивостоке. Все эти объекты будут обеспечены нашими услугами до конца года.